Fehlersuche ist kein Zufall. In industriellen Systemen entstehen Störungen selten „einfach so“. Sie sind fast immer das Ergebnis eines unterbrochenen Signal- oder Wirkzusammenhangs.
Ein bewährtes Denkmodell zur strukturierten Analyse lautet:
Signal → Logik → Wirkung
Jede automatisierte Anlage lässt sich grob in drei Ebenen zerlegen:
- Signal – Eingänge, Sensoren, Messwerte
- Logik – SPS-Programm, Steuerungslogik, Bedingungen
- Wirkung – Aktoren, Motoren, Ventile, reale Bewegung
1. Signalebene prüfen
Die erste Frage lautet immer:
Kommt das Signal korrekt an?
Typische Fehlerquellen:
- Defekter Sensor
- Verdrahtungsproblem
- Spannungsversorgung fehlt
- Signal wird nicht korrekt eingelesen
Wenn das Eingangssignal bereits falsch ist, kann die Logik korrekt arbeiten — und trotzdem ein falsches Ergebnis erzeugen.
2. Logikebene prüfen
Wenn das Signal korrekt ist, lautet die nächste Frage:
Verarbeitet die Steuerung das Signal richtig?
Mögliche Ursachen:
- Fehler im SPS-Programm
- Falsche Parameter
- Bedingung nicht erfüllt
- Zeitglied / Verriegelung aktiv
Hier hilft strukturiertes Denken: Welche Bedingungen müssen erfüllt sein, damit eine Aktion ausgelöst wird?
3. Wirkungsebene prüfen
Wenn Logik korrekt schaltet, aber keine Bewegung stattfindet:
Kommt das Ausgangssignal physikalisch an?
- Schütz defekt
- Motor blockiert
- Druck fehlt
- Mechanische Blockade
Hier trennt sich digitale von physischer Welt. Die SPS kann „Ein“ anzeigen — aber mechanisch passiert nichts.
Warum dieses Modell funktioniert
Das Modell zwingt zur linearen Analyse:
- Kein wildes Bauteiltauschen
- Kein unstrukturiertes Suchen
- Kein „Bauchgefühl“
Störungen werden systematisch isoliert — Ebene für Ebene.
Typische Denkfehler
- Man beginnt bei der Logik, obwohl das Signal fehlt.
- Man tauscht Hardware, obwohl ein Software-Interlock aktiv ist.
- Man ignoriert mechanische Ursachen.
Struktur schlägt Intuition.
Weiterführend: Was ist eine SPS? · Sensoren und Aktoren · IT vs. OT