Start › Artikel › Störungsdiagnose
Fehlersuche ist kein Zufall. In industriellen Systemen entstehen Störungen selten „einfach so“. Sie sind fast immer das Ergebnis eines unterbrochenen Signal-, Logik- oder Wirkzusammenhangs.
Das eigentliche Problem in der Praxis ist oft nicht, dass ein Fehler „zu kompliziert“ wäre. Das Problem ist, dass zu früh an der falschen Stelle gesucht wird: Sensoren werden getauscht, obwohl die Logik blockiert. Software wird verdächtigt, obwohl Druckluft fehlt. Netzwerke werden ignoriert, obwohl Signale nie sauber ankommen.
Ein bewährtes Denkmodell zur strukturierten Analyse lautet deshalb:
Signal → Logik → Wirkung
Jede automatisierte Anlage lässt sich grob in drei Ebenen zerlegen:
- Signal – Eingänge, Sensoren, Messwerte, Rückmeldungen
- Logik – SPS-Programm, Steuerungslogik, Freigaben, Verriegelungen, Zustände
- Wirkung – Aktoren, Motoren, Ventile, reale Bewegung oder Prozessänderung
Grundlagen: Was ist eine SPS? · Sensoren und Aktoren · Digitale Signale · Analoge Signale
1. Signalebene prüfen
Kommt das Signal korrekt an?
- Defekter Sensor
- Verdrahtungsproblem
- Spannungsversorgung fehlt
- Signal wird nicht korrekt eingelesen
- Analoge Werte sind falsch skaliert
- EMV-Einflüsse oder schlechte Schirmung
Gerade bei analogen Signalen lohnt sich ein genauer Blick: 4–20 mA Signale können elektrisch vorhanden sein, aber falsch interpretiert werden.
2. Logikebene prüfen
Verarbeitet die Steuerung das Signal richtig?
- Interlock aktiv
- Freigabe fehlt
- Parameter falsch
- Betriebsart falsch
- Schrittkette blockiert
Oft liegt die Ursache nicht im Code selbst, sondern in Bedingungen, die nicht erfüllt sind — insbesondere in sicherheitsrelevanten Freigaben.
Zusammenhang: Funktionale Sicherheit · Sicherheitskreis
3. Wirkungsebene prüfen
Wird der Befehl physikalisch umgesetzt?
- Motor blockiert
- Ventil klemmt
- Druckluft fehlt
- Schütz defekt
- Antrieb auf Störung
Hier zeigt sich oft: Die SPS „macht alles richtig“ — aber die Realität folgt nicht.
Warum dieses Modell funktioniert
- Klare Struktur statt Chaos
- Keine Mehrfachänderungen gleichzeitig
- Hypothesen statt Vermutungen
- Systematisches Ausschließen von Ursachen
Typische Denkfehler
- Man beginnt bei der Logik statt beim Signal
- Man tauscht Hardware ohne Prüfung
- Mechanik wird ignoriert
- Mehrere Änderungen gleichzeitig
Struktur schlägt Intuition.
Praxisbeispiel
Ein Förderband startet nicht:
- Signal prüfen (Starttaster, Freigaben)
- Logik prüfen (Bedingungen erfüllt?)
- Wirkung prüfen (Motor, Schütz, Mechanik)
Fazit
Das Modell Signal → Logik → Wirkung reduziert Komplexität und führt schneller zur echten Ursache.
Es verbindet Sensorik, Steuerung und physische Realität — und ist damit eines der wichtigsten Werkzeuge in der Automatisierung.
Weiterführend: Sensoren und Aktoren · Digitale Signale · Analoge Signale · 4–20 mA · Industrielle Netzwerke